验证设计、工程和可制造性。Brightstar Precision 在工作中
从快速原型制作到制造
工程原型
什么是工程原型
工程原型是产品开发流程中验证设计的可制造性和功能性的关键步骤。
工程原型是在产品设计和工程验证阶段制造的一系列组件，将工程和设计相结合以代表最终产品。这些原型通常使用快速原型制作技术（例如 CNC 加工和 3D 打印）生产，以对产品设计、工程可行性和可制造性进行严格的测试和评估。工程原型的制造和测试对于确保设计满足预期的产品规格和性能至关重要，并有助于在投入使用昂贵的生产工具和流程之前确定问题和需要改进的领域。
为什么要进行工程原型验证和测试？
我们执行工程原型验证和测试，以：
1. 验证设计和功能： 确保原型符合规格并按预期工作。
2. 评估工程可行性： 确认设计实用并且可以可靠地制造。
3. 及早发现问题： 在投资昂贵的生产工具之前发现问题并进行改进。
4. 优化制造流程： 验证设计是否可以大规模高效生产。
5. 满足认证标准： 确保符合相关的行业标准和法规。
工程样机验证流程
概念设计
清晰的需求分析、概念设计，并将概念转化为具体的设计图纸和规范
制造分析
Brightstar Engineers 对客户的 CAD 图纸进行 DFM（可制造性设计）分析并提供报告。
成型
使用原型 CNC 加工和 3D 快速原型制作来创建接近最终产品的工程原型，这些原型将进行测试和评估以确保产品的功能性、工程、性能和安全性。
为什么与 Brightstar 合作？
一站式服务： 我们提供从 IQC 到表面处理和运输的一站式服务，利用内部高精度技术，如 CNC、3D 打印和注塑成型，并与 稳定的 供应商合作。
快速响应和短周转： Brightstar能快速适应设计变更和紧急需求，缩短产品开发周期。
原型制造专业知识： 我们专业的工程 和制造 团队精通各种制造工艺，提供全面的定制原型服务。
生产前 CAD 审查和 DFM 分析： 我们协助进行 CAD 审查和 DFM 分析，以确保可制造性。
材料和工艺优化： 我们优化材料和工艺， 发现 潜在问题，并提供具有成本效益的设计建议。
质量控制： 质量控制贯穿我们的 整个 原型制造过程，包括 IQC、IPQC、FAI 和 FQC。
Brightstar Engineering 原型制作案例
汽车
医疗
电子的
工程验证的 3 个阶段，它们的差异和联系
工程验证是一个渐进而严格的过程，它集成了设计和工程开发以及原型制造，以确保产品满足既定的设计要求、性能标准和规范。这个过程旨在通过一系列客观全面的测试，确保产品能够顺利进入量产阶段。以下是工程验证的几个关键阶段：
工程验证测试 （EVT）
EVT 是一系列基本性能测试，包括功率、热和 EMI，以验证产品是否满足设计规范的功能要求。EVT 版本源自 CNC 加工、真空铸造或快速原型制作。
┅ 数量范围 20-50 件
┅ 零件的材料和机械性能必须满足测试要求
┅ 需要更严格的公差来验证组装和使用功能
┅ 基本性能测试，包括功率、热和 EMI
┅ 识别设计或工艺缺陷
┅ 确定设计或流程改进选项
┅ 进行更改后执行第二次 EVT
设计验证测试 （DVT）
DVT 是一系列密集的测试程序，用于验证产品是否符合规格、行业标准和认证。
┅ 数量通常在 50 到 200 件之间。
┅ 所有零件均应来自模具或预生产过程。
┅ 确保生产过程符合化学和环境要求。
┅ 广泛的可靠性和合规性测试，包括阻燃性、跌落性、防水性、电池安全性等。
┅ 验证不同国家或地区的产品认证和标准，如 RoHS、CE、FCC、UL 等。
┅ 需要快速进行故障分析和纠正措施。
┅ 优化生产计划。
生产验证测试 （PVT）
PVT 是产品开发过程的试生产阶段，旨在通过测试整个生产线来确保质量保证，从而识别和评估生产线每个阶段的缺陷和优化效果。
┅ 商品数量通常超过 500 件，非常适合出售。
┅ 工具无需更改即可使用。
┅ 生产验证（产量、时间、目标成本、返工时间等）
┅ 装配设计 （DFA） 验证，以优化装配过程并减少时间和成本。
┅ 质量保证 （QA） 和质量控制 （QC） 程序的开发和测试。
┅ 标准作程序 （SOP） 制定和员工培训程序。
客户评价
产品开发流程是怎样的？
产品开发过程通常包括概念验证、外观模型、工程样机（制造设计支持 DFM 验证）、试产和成熟生产等阶段。
工程原型和最终产品有什么区别？
工程原型主要用于在开发阶段测试设计的可行性、功能和性能。它在外观和精致度上可能不如最终产品完美，并且可能无法包含最终产品的所有功能。原型是限量制造的，通常仅用于测试和验证，而最终产品则用于大规模生产和市场销售。工程原型是产品改进过程中的中间步骤，而最终产品是经过精心设计和测试并准备投放市场的成品。
如何确保工程原型的可制造性？
关键是将可制造性原则纳入早期设计阶段，选择材料和工艺，仔细规划制造过程，并使用适当的技术制造原型。与专业制造商合作，使用仿真软件防止制造问题，提供 DFM 分析、严格的质量控制和全面测试以验证原型性能，准确实施工程原型，提高生产效率并降低成本。
工程原型开发的时间和成本是多少？
工程原型开发的时间和成本取决于产品的类型、复杂性和阶段。从概念阶段到商业生产可能需要六个月到几年的时间，成本根据原型和产品的复杂程度而有所不同。