高精度原型使轻量化电动汽车电池外壳成为可能

快速原型化加速新能源车电池结构创新——比亚迪电池外壳轻量化项目

随着全球新能源汽车（NEVs）需求的爆炸性增长，电池性能已成为行业内的核心竞争因素。比亚迪 电池制造商计划开发下一代轻量化电池外壳，需在保持结构强度的同时减轻20%重量，设计验证将在6周内完成。传统模具开发需要较长的交货期和高昂的成本，因此客户选择通过机械加工快速成型。作为国内领先的快速原型供应商， Brightstar 承担了这一关键项目。

• 紧迫时间线：从设计到测试的全周期验证必须在6周内完成（而传统模具需12+周），Brightstar仅分配 了2周时间生产5个原型单元。
• 精度要求： 密封表面公差为≤±0.01毫米，以防止电池泄漏
• 物质性能： 原型机必须模拟批量生产铝合金（6061-T6）的机械性能（抗拉强度≥310MPa）。

Brightstar 采用 了五轴精密加工（DMG MORI NX系列）， 采用高动态精度（±0.01毫米），直接加工铝 工件 ，在5天内交付首个原型，并通过FAI检查。通过仿真驱动设计（例如ANSYS应力分析），内部肋骨结构经过迭代优化，实现了23%的重量减轻（从8.5公斤降至6.5公斤）。加工后，原型机经过阳极氧化以模拟大规模生产的防腐蚀性能，顺利通过了500小时盐雾测试（GB/T 10125-2021），且未曾出故障。

凭借Brightstar的快速原型制作，项目在4周内交付（比客户6周目标提前33%，比传统模具方法快66%）。 原型单价为 1200 美元，而  模具成本为5万美元 ，实现了88%的前期成本降低，同时消除了模具改造风险。

根据客户实际测试数据， 电箱壳体重量减轻（2公斤） 有助于电池系统总重量提升15公斤，续航提升1.2 %。结合电池能量密度优化和热管理升级， 总续航力提升了8%。

快速原型制作能够 高效且经济地将汽车创新转化为现实，压缩开发周期并降低大规模生产风险。